精益生產實戰(zhàn)技法與項目導入9月16-17日深圳開課

精益生產實戰(zhàn)技法與項目導入 制造型企業(yè)（減浪費、升業(yè)績）必修之課（二） 主講：羅忠源（制造業(yè)精益、IE、工廠成本、項目管理、實戰(zhàn)講師） 2011年）9月16-17日（26期）深圳（2天）周五、周六 【課程背景】 ◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？ ◆善于反思與學習的美國由麻省理工，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。 ◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗?！袄聿幻鲃t行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。 【課程目標】 ◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業(yè)績； ◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； ◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現(xiàn)場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； ◆精益生產的價值體現(xiàn)：精益生產為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力； ◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現(xiàn)場管理體系；IE工程支持體系分析； ◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。 【學員對象】◆工廠總經理、廠長、及各制造相關*經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員。 【培訓形式】 ◆世界及國內著名企業(yè)通過推行精益生產降低成本的改善案例分享； ◆ 課程內容實戰(zhàn)性，技術性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術，達到即學即用的效果。 【培訓費用】◆ 3800元/位（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本） 【】 認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用） 認證費用：600元／人（參加國際職業(yè)認證標準聯(lián)合會國際認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯(lián)網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。 溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；（華耐公司證書免費可查尋） 【課程大綱】 一. 精益生產基礎 ⊙精益生產的起源及其發(fā)展 ⊙豐田生產系統(tǒng)（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值 ⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法 ⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM） 二. JIT拉動式生產系統(tǒng) ⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 ⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統(tǒng) ⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 ⊙生產線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算 ⊙生產線物料補充看板數(shù)量計算 ⊙生產線流程間半成品看板數(shù)量計算 ⊙經濟性批量計算方法 ⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介 ⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT） ⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬 ⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三. 七大浪費與效率改善 ⊙現(xiàn)場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析 ⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析 ⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析 ⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析 ⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防錯防呆在生產現(xiàn)場管理中的運用 ⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四. 單元化布局及快速換線 ⊙生產線布局的設計原則 ⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法 ⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期 ⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧 ⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析 ⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享 ⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 ⊙精益生產項目實施的不同組織模式 ⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法 五. 精益工廠的管理基礎 1.計劃物控（PMC）與精益生產 ⊙計劃物控的職能及組織結構分析： 傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產建立 傳統(tǒng)的生產計劃與拉動式生產計劃的區(qū)別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產 傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產 ⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法： 供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈： 多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI） 3.生產執(zhí)行與精益生產 ⊙標準化作業(yè)的實施： 標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎？ ⊙現(xiàn)場5S與目視化： 做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色： 現(xiàn)場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程*（IE）精益生產 ⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析 ⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六. 精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力 ⊙組織策劃能力： 精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的*與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力： 精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執(zhí)行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協(xié)調能力： 項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件： 合適的團隊組建；成員職責、目標；*管理者授權；啟動大會的規(guī)格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定： 項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制： 現(xiàn)場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結： 階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙*協(xié)作問題： 其他*為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折： 如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙Q&A：學員提問及問題解答答 【主講老師】羅忠源（JAMES LUO） ◆ 華耐精益制造及制造成本管理專家，首席顧問。 ◆ *制造業(yè)實戰(zhàn)派講師，資深顧問。 ◆ 機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。 背景經歷：亞洲*的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。 核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業(yè)工程、質量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。 服務企業(yè)：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、 高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（*）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。 杰出成果：1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統(tǒng)及指導企業(yè)內部管理改善，領導團隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本 2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； 3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； 4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內提升50%以上； 5、 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業(yè)部; 美的洗碗機事業(yè)部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風扇)全面推行精益運營管理； 6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。