精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)
課程目的：
精益生產(chǎn)是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，其核心是通過(guò)持續(xù)改善消除企業(yè)運(yùn)作的過(guò)程中的浪費(fèi)，從而縮短生產(chǎn)制造周期，實(shí)現(xiàn)對(duì)客戶的完美服務(wù)，應(yīng)用先進(jìn)的看板管理系統(tǒng)，*限度地降低庫(kù)存而又保障客戶需求；實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”生產(chǎn)改善、全面生產(chǎn)維護(hù)TPM、防錯(cuò)Poka-Yoke、生產(chǎn)線平衡以及5S目視管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等管理改善，進(jìn)而降低成本、提高設(shè)備/人的效率，減少故障數(shù)、不良率等各種浪費(fèi)，使全員意識(shí)革新，現(xiàn)場(chǎng)充滿活力。課程中的大量精益改善案例讓您真正掌握為企業(yè)減少庫(kù)存50%-70%，縮短生產(chǎn)周期30%-50%，人工效率提高35%減員20%的方法技巧。
培訓(xùn)對(duì)象：
董事長(zhǎng)總經(jīng)理、營(yíng)運(yùn)副總、生產(chǎn)與技術(shù)*經(jīng)理、IE*經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購(gòu)部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、車間主任、現(xiàn)場(chǎng)主管、優(yōu)秀班組長(zhǎng)等。
培訓(xùn)內(nèi)容：
一、 精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)－系統(tǒng)實(shí)踐精益改善的方法
1.精益推進(jìn)體系（TIPDCA）－追求“零浪費(fèi)”
2.精益目標(biāo)—“七個(gè)零”生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)工具對(duì)策
3.精益八大浪費(fèi)― 5MQS發(fā)現(xiàn)分析浪費(fèi)方法
4.價(jià)值流分析尋找生產(chǎn)周期80％浪費(fèi)的方法
5.著名外企生產(chǎn)周期(L/T)改善案例介紹
二、精益現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)－5S實(shí)現(xiàn)清爽、明朗、整潔、規(guī)范、文明的生產(chǎn)管理
1.5S現(xiàn)場(chǎng)推進(jìn)技法－近百幅著名外企現(xiàn)場(chǎng)5S照片、直觀5S
2.5S實(shí)施要點(diǎn)－定點(diǎn)攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
3.目視看板管理－企業(yè)形象的名片
三、『一個(gè)流』（one piece flow）U形柔性生產(chǎn)
1.庫(kù)存是萬(wàn)惡之源―消除庫(kù)存發(fā)現(xiàn)問(wèn)題原因
2.流程種類的分類分析實(shí)現(xiàn)多品種、小批量
3.精益『一個(gè)流』流程再造的五準(zhǔn)則
4.實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化“一個(gè)流”生產(chǎn)的方法步驟
四、效率改善基礎(chǔ)—IE消除系統(tǒng)效率浪費(fèi)的方法
1.流程經(jīng)濟(jì)原則與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則－消除現(xiàn)場(chǎng)的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
2.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（PTS）MOD法制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間定額
3.Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
4.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OS）化－現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)
五、精益生產(chǎn)的均衡化與同步化
1.均衡化混合生產(chǎn)的實(shí)施（TT=CT）
2.個(gè)別效率與整體效率的區(qū)別
3.同步化的實(shí)施（IN LINE）
六、實(shí)現(xiàn)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)及生產(chǎn)切換的工程手段
1.SMED―“一分鐘換模法”實(shí)現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術(shù)基礎(chǔ)
2.LCIA低成本簡(jiǎn)易自動(dòng)化技術(shù)—實(shí)現(xiàn)均衡化的工程基礎(chǔ)
3.POKAYOKE無(wú)意識(shí)差錯(cuò)的防止、防錯(cuò)防呆的工程技術(shù)管理
4.TPM全面生產(chǎn)維護(hù)－理解OEE的內(nèi)涵
七、精益計(jì)劃與物料控制－看板KANBAN系統(tǒng)設(shè)計(jì)
1.價(jià)值流分析－流程再造設(shè)定看板系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT物料超市拉動(dòng)系統(tǒng)
2.推動(dòng)式PUSH與拉動(dòng)式PULL生產(chǎn)系統(tǒng)差異
3.看板的職能、種類與工作原理
4.制造看板數(shù)的設(shè)計(jì)與計(jì)算
5.KANBAN卡的使用方法
6.看板的6個(gè)使用規(guī)則
7.看板設(shè)置應(yīng)考慮的因素
8.OEM企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)物料配膳
八、實(shí)現(xiàn)柔性管理的關(guān)鍵－員工多能化“多能工”的培養(yǎng)與管理
1.目視建立人員崗位技能等級(jí)評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)體系
2.多能工培訓(xùn)計(jì)劃表，建立五星級(jí)員工技能管理推進(jìn)體系
3.崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評(píng)估方法
4.多能工的教導(dǎo)技巧及實(shí)施要點(diǎn)
九、改善與革新機(jī)制——追求卓越實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)的持續(xù)改善（KAIZEN）
1.API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
2.零切換、零庫(kù)存、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害、零浪費(fèi)方法對(duì)策
3.促使豐田有效落實(shí)96％改善提案的改善績(jī)效量化評(píng)估方法
十、精益改善完整案例介紹
1.沖壓行業(yè)改善案例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
2.注塑行業(yè)改善案例：削除浪費(fèi)降低成本Cost Down案例。
3.快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善案例：SMED改善提高設(shè)備效率及時(shí)應(yīng)對(duì)小批量制造的工程技術(shù)
4.組裝行業(yè)改善案例：效率提升36％的裝配改善案例
